Изготовление ковша для нанесения плиточного клея

Очень мне понравилась задумка Андрея Шайтера по нанесению плиточного клея с помощью специального ковша. Показал видео коллегам, которые тут же воодушевились и заказали мне пару таких ковшей на разные размеры гребенки. Самый простой вариант это заказать у Андрея эти самые ковши. Однако этого сделать не удалось, поэтому я сам взялся за изготовление этих приспособлений. Вот об этом я и буду рассказывать в этой статье…

Оказалось, что это довольно не простая задача. Сначала я внимательно смотрел видео, чтобы определить размеры ковша. Габариты определить оказалось не сложно, а вот с толщиной металла из которого они изготовлены, пришлось экспериментировать. Сначала я решил изготовить ковш из того что было под рукой. А под рукой был какой-то непонятный кусок крашеной жести. Он довольно легко резался обычными ножницами по металлу. Вырезав по шаблону детали конструкции я начал думать, чем их соединить. Варианта два — либо сварка полуавтоматом, либо пайка. Решил попробовать пайку. Из паяльных принадлежностей у меня был только 60 ватный паяльник. Его оказалось не достаточно. Пришлось купить 100 ватный паяльник и пайка пошла гораздо веселей. В итоге у меня получилось то, что изображено на фотографии.

IMG_0928

IMG_0930

Как видно на фото, после сборки конструкции, сразу стали видны все недостатки металла — все вмятины. Кроме этого, стало понятно, что прочности, мягко говоря не достаточно. В данном случае металл был толщиной приблизительно 0.45мм. Также мне не понравились места пайки.

IMG_0936

IMG_0934

Сначала я паял с кислотой. В конце попробовал использовать канифоль, думая,что канифоль позволит олову растекаться. Не позволила, а лишь оставила грязное пятно на месте пайке, которое нужно будет смывать спиртом.

В общем первый вариант был явно не последним и я перешел на второй уровень старания

Я решил устранить те недостатки которые проявились, а именно:

  1. Использовать металл новый и желательно не крашеный.
  2. Попробовать отказаться от пайки и воспользоваться сваркой.

Для этих целей я начал думать, где взять нужный мне кусок металла. После некоторых размышлений я заехал на базу, которая торгует металлопрофилем. Оказалось, что у них есть и не профилированный(ровный), не крашеный лист.  Правда мне стоило многих трудов его купить, так как в таких малых объемах у них редко закупались. Я отстоял очередь за многотонными фурами и купил свой один единственный лист 1250х2500. Цена листа около 600 рублей. Мне понадобилось от него лишь 10%. Далее на фото видно, что получилось на этом уровне старания…

IMG_0937

IMG_0938

IMG_0939

Как видно, изделие уже более качественное. Нет вмятин и старой краски. В данном случае я уже использовал сварку. Процесс показал, что варит такой метал можно, если приловчиться. Правда швы получаются опять не очень эстетичные.

IMG_0941

IMG_0942

От решения вопроса как обрабатывать швы, меня спасла общая картина, которая говорила о том, что конструкция получилась не достаточно жесткая. Было принято решение использовать более толстый метал — либо 1мм, либо 1.5мм. Совсем недавно мне пришлось работать с металлическим листом толщиной 2мм и мне показалось, что такой лист излишне толстый. Но где взять  такой металл в нужном(не большом) количестве? На базах есть любой металл, но он весь в листах стандартного размера. Как всегда я начал думать и ждать, пока мне не придет в голову приемлемая идея. И она довольно скоро пришла — на базах по приему металлолома! Приехав на такую точку с микрометром, я довольно скоро нашел небольшой кусок ровного металла толщиной 1.5мм. Обошелся он мне в 30 рублей. К счастью он был не крашеный.

Металл толщиной 1.5мм уже трудно резать ножницами, если вообще возможно. Поэтому я использовал болгарку 125мм и самый тонкий отрезной диск по металлу. Разметку делал особенно тщательно, потому как конструкция должна иметь очень не большие зазоры, всякие перекосы будут этому только мешать. Поэтому точность разметки  и реза должна быть не больше 0.5мм. Неожиданно приятно помог старый советский штангенциркуль с острыми губками. Я прямо им и размечал. Так как мне нужны были не только прямые, но и кривые, штангенциркуль пригодился как нельзя кстати. Разумеется, что прямые линии я размечал уголком. Должен заметить, что для подобных работ нужен серьезный опыт в этих вопросах и серьезные приспособления. «На коленке» ничего не получиться. Вы не сможете добиться такой точности без материального обеспечения и технических навыков.

Учитывая предыдущий опыт, я понял, что для точной геометрии, необходимо перед сваркой жестко фиксировать конструкцию с помощью различных зажимов, струбцин и прочих приспособлений. Именно так я и поступил. Каждая деталь была надежно закреплена прежде чем была сварена. Также отмечу, что лишь только при изготовлении третьего варианта, я понял, что у меня плохо работает сварка, и часть сложности сварки лежит именно на самой сварке. Пришлось ее дополнительно настраивать и регулировать токи и подачу проволоки на тестовых деталях. Этот момент относится к тому, что ваша технология может быть рабочей, но технические недостатки исполнителей(во всех смыслах), могут свести все дело «на нет». В данном случае я лишь к третьему образцу понял, что мой исполнитель в виде сварочного аппарата меня поводит.

Продолжаем… Когда была отработана технология жесткой фиксации деталей и настроена сварка, сам процесс сваривания оказался довольно простым. Полтора миллиметра стали не так уж и легко прожечь. Я стал класть довольно аккуратный шов. Когда детали были сварены, я все обработал сначала точильным камнем, а после — наждаком. В итоге получилась следующая конструкция…

IMG_0944

IMG_0945

IMG_0946

Внутреннюю подвижную крышку я подточил по месту. Зазор не превышает 1мм. Если будет подклинивать с клеем, то можно будет подточить еще. После этого изделие было зашлифовано, загрунтованно и покрашено. Также я установил экспериментальную ручку из штукатурной терки. Замысел использовать ее основан на том, чтобы ручка была как можно более объемная для надежного обхвата рукой, а также как можно более легкая. Всем этим параметрам удовлетворила штукатурная терка из плотного пенопласта. Закрепил я ее на крышке комбинированным способом. Обычная монтажная пена держит ее по всей плоскости, а два шурупа вкрученные изнутри не дают пене расшатываться. Опыт покажет на сколько целесообразно использование такой ручки. На фото ниже окончательный результат.

IMG_0950

IMG_0951

IMG_0952

IMG_0953

 

 

3 комментария

Add a Comment

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

Return to Top ▲Return to Top ▲