Изготовление ковша для нанесения плиточного клея
Очень мне понравилась задумка Андрея Шайтера по нанесению плиточного клея с помощью специального ковша. Показал видео коллегам, которые тут же воодушевились и заказали мне пару таких ковшей на разные размеры гребенки. Самый простой вариант это заказать у Андрея эти самые ковши. Однако этого сделать не удалось, поэтому я сам взялся за изготовление этих приспособлений. Вот об этом я и буду рассказывать в этой статье…
Оказалось, что это довольно не простая задача. Сначала я внимательно смотрел видео, чтобы определить размеры ковша. Габариты определить оказалось не сложно, а вот с толщиной металла из которого они изготовлены, пришлось экспериментировать. Сначала я решил изготовить ковш из того что было под рукой. А под рукой был какой-то непонятный кусок крашеной жести. Он довольно легко резался обычными ножницами по металлу. Вырезав по шаблону детали конструкции я начал думать, чем их соединить. Варианта два — либо сварка полуавтоматом, либо пайка. Решил попробовать пайку. Из паяльных принадлежностей у меня был только 60 ватный паяльник. Его оказалось не достаточно. Пришлось купить 100 ватный паяльник и пайка пошла гораздо веселей. В итоге у меня получилось то, что изображено на фотографии.
Как видно на фото, после сборки конструкции, сразу стали видны все недостатки металла — все вмятины. Кроме этого, стало понятно, что прочности, мягко говоря не достаточно. В данном случае металл был толщиной приблизительно 0.45мм. Также мне не понравились места пайки.
Сначала я паял с кислотой. В конце попробовал использовать канифоль, думая,что канифоль позволит олову растекаться. Не позволила, а лишь оставила грязное пятно на месте пайке, которое нужно будет смывать спиртом.
В общем первый вариант был явно не последним и я перешел на второй уровень старания…
Я решил устранить те недостатки которые проявились, а именно:
- Использовать металл новый и желательно не крашеный.
- Попробовать отказаться от пайки и воспользоваться сваркой.
Для этих целей я начал думать, где взять нужный мне кусок металла. После некоторых размышлений я заехал на базу, которая торгует металлопрофилем. Оказалось, что у них есть и не профилированный(ровный), не крашеный лист. Правда мне стоило многих трудов его купить, так как в таких малых объемах у них редко закупались. Я отстоял очередь за многотонными фурами и купил свой один единственный лист 1250х2500. Цена листа около 600 рублей. Мне понадобилось от него лишь 10%. Далее на фото видно, что получилось на этом уровне старания…
Как видно, изделие уже более качественное. Нет вмятин и старой краски. В данном случае я уже использовал сварку. Процесс показал, что варит такой метал можно, если приловчиться. Правда швы получаются опять не очень эстетичные.
От решения вопроса как обрабатывать швы, меня спасла общая картина, которая говорила о том, что конструкция получилась не достаточно жесткая. Было принято решение использовать более толстый метал — либо 1мм, либо 1.5мм. Совсем недавно мне пришлось работать с металлическим листом толщиной 2мм и мне показалось, что такой лист излишне толстый. Но где взять такой металл в нужном(не большом) количестве? На базах есть любой металл, но он весь в листах стандартного размера. Как всегда я начал думать и ждать, пока мне не придет в голову приемлемая идея. И она довольно скоро пришла — на базах по приему металлолома! Приехав на такую точку с микрометром, я довольно скоро нашел небольшой кусок ровного металла толщиной 1.5мм. Обошелся он мне в 30 рублей. К счастью он был не крашеный.
Металл толщиной 1.5мм уже трудно резать ножницами, если вообще возможно. Поэтому я использовал болгарку 125мм и самый тонкий отрезной диск по металлу. Разметку делал особенно тщательно, потому как конструкция должна иметь очень не большие зазоры, всякие перекосы будут этому только мешать. Поэтому точность разметки и реза должна быть не больше 0.5мм. Неожиданно приятно помог старый советский штангенциркуль с острыми губками. Я прямо им и размечал. Так как мне нужны были не только прямые, но и кривые, штангенциркуль пригодился как нельзя кстати. Разумеется, что прямые линии я размечал уголком. Должен заметить, что для подобных работ нужен серьезный опыт в этих вопросах и серьезные приспособления. «На коленке» ничего не получиться. Вы не сможете добиться такой точности без материального обеспечения и технических навыков.
Учитывая предыдущий опыт, я понял, что для точной геометрии, необходимо перед сваркой жестко фиксировать конструкцию с помощью различных зажимов, струбцин и прочих приспособлений. Именно так я и поступил. Каждая деталь была надежно закреплена прежде чем была сварена. Также отмечу, что лишь только при изготовлении третьего варианта, я понял, что у меня плохо работает сварка, и часть сложности сварки лежит именно на самой сварке. Пришлось ее дополнительно настраивать и регулировать токи и подачу проволоки на тестовых деталях. Этот момент относится к тому, что ваша технология может быть рабочей, но технические недостатки исполнителей(во всех смыслах), могут свести все дело «на нет». В данном случае я лишь к третьему образцу понял, что мой исполнитель в виде сварочного аппарата меня поводит.
Продолжаем… Когда была отработана технология жесткой фиксации деталей и настроена сварка, сам процесс сваривания оказался довольно простым. Полтора миллиметра стали не так уж и легко прожечь. Я стал класть довольно аккуратный шов. Когда детали были сварены, я все обработал сначала точильным камнем, а после — наждаком. В итоге получилась следующая конструкция…
Внутреннюю подвижную крышку я подточил по месту. Зазор не превышает 1мм. Если будет подклинивать с клеем, то можно будет подточить еще. После этого изделие было зашлифовано, загрунтованно и покрашено. Также я установил экспериментальную ручку из штукатурной терки. Замысел использовать ее основан на том, чтобы ручка была как можно более объемная для надежного обхвата рукой, а также как можно более легкая. Всем этим параметрам удовлетворила штукатурная терка из плотного пенопласта. Закрепил я ее на крышке комбинированным способом. Обычная монтажная пена держит ее по всей плоскости, а два шурупа вкрученные изнутри не дают пене расшатываться. Опыт покажет на сколько целесообразно использование такой ручки. На фото ниже окончательный результат.
Очень нравится! Можно ли приобрести ковш?
К сожалению, я их не изготовляю и не продаю.)))
Супер!!! Вот собрался сделать себе такую же гребенку. Скоро предстоит укладка 1500м2 плитки на гипсокартон, думаю она как раз будет кстати. Подскажите пожалуйста габаритные размеры (длинна, ширина, высота)!!! Как впечатления от инструмента???